第185章 大技改（2/2）

这里面，是一个个细节，技术改动，调动。

改造前，这两台2000年投产的机组已运行20余年，不仅发电效率逐年下滑，单位煤耗比行业先进水平高出35克/千瓦时，脱硫脱硝系统也难以满足最新环保标准。

供暖季，是大家最担心的日子。

因为。

机组满负荷运行时，脱硫塔的出口浓度总在临界值徘徊，公司不得不派出专人二十四小时盯班。

那个时候，人工智能没有。

就只能「人」上，因为「人」脑智能，依靠人力，体力弥补缺陷，手动调整浆液浓度。

环保，化水，检修一起上。

大家伙神经都要被这玩意搞错乱了，就怕超标。

时不时的搞你一下。

一点征兆都没有。

这次大概算是「解脱」了。

此次改造绝非简单的「修修补补」。

团队摒弃了传统「小改小补」的思路，直接瞄准「安全、经济、环保」三重升级目标，高标准，高要求，高站位。

「技术上…」

「…」，余磊在现场，边学习，边交流，现场设备调试，「轰鸣声」，每个人只能依靠「嘶吼」，来交流，对讲机「咿咿呀呀」的经常听不清楚。

加班，通宵就是常态。

锅炉方面，并不是余磊的专业。

热机这方面很多专业术语，他也是边查边学习，白天记录笔记，晚上看相关知识。

在锅炉系统，更换为高效低氮燃烧器，配合分级配风技术，让煤粉燃烧更充分，氮氧化物排放量直接降至30毫克/立方米以下，远低于国家标准。

脱硫系统则升级为双塔双循环工艺，脱硫效率从95%提升至99.5%，即便在冬季低温工况下也能稳定运行。

最关键的是，机组首次配套建设了小型化CCUS前置捕集设备，虽然目前捕集量为年10万吨，但为后续接入区域碳捕集管网预留了接口。

「双碳」目标，直接作为前置。

给后期留了一个接口。

就像是「模块化」工艺一样。

一个积木，有了这样一个接口，后期「你」环保上有要求，就可以顺着这个「接口」，可以无限延伸。

而不是，原来那种闭关。

要改造，还得重新「设计」，更换「设备」，这算是思路上的一个开放式「设计」。

改造后机组的发电效率提升了3.2个百分点，算下来每发一度电，煤耗能省18克，两台机组一年就能少烧标准煤近20万吨，相当于减少二氧化碳排放50万吨，差不多是130万棵树一年的固碳量。

这是第三方评估，检测报告的成果。

「成本」是改造的重要评定数据。

买东西，第一就是问价格。

有了价格，才有所谓的性价比。

内核关键就在于「国产化」。

采用国产内核设备替代进口部件，不仅将改造总投资控制在预算内，还大幅降低了后续运维成本。

仅备件采购一项，每年就能节省近800万元。

「国产化」是为了解决「卡脖子」问题，也是国家对于改造项目的重要考量。